Em agosto de 2016, a última fabricante de metanol brasileira suspendeu sua produção em razão da queda de preços dessa commodity no mercado internacional e do alto custo do gás natural (que representa mais de 80% do custo de produção do composto). O boom do shale gas (gás de xisto) na América do Norte tornou a produção de metanol nessa região altamente competitiva, gradativamente inviabilizando a produção no Brasil. O resultado é que todo o metanol usado no país – algo perto de 1 milhão de toneladas por ano – é atualmente importado. Desse total, cerca de 500 milhões são aplicados na produção de biodiesel.

Mas como reduzir a dependência do metanol importado, considerando que o custo de produção no Brasil é altamente impactado pelo preço e disponibilidade do gás natural – que chega a ser quatro vezes maior que o pago por petroquímicas em outros países? Uma alternativa para viabilizar a retomada da produção local de metanol é uma nova rota de produção que não somente desvincula o metanol da cadeia do gás natural, como também permite a produção do insumo em menor escala, próxima ou integrada às indústrias consumidoras.

Um dos principais fornecedores mundiais de plantas de processo completas, a thyssenkrupp, por meio de sua área de negócios Industrial Solutions, desenvolveu uma rota de produção de metanol exclusiva, baseada em células eletrolíticas. Os insumos são água, energia elétrica e gás carbônico. O processo de eletrólise “quebra” a molécula de água, gerando hidrogênio e oxigênio. O hidrogênio é posteriormente combinado com o gás carbônico para gerar o metanol. O oxigênio, neste caso um “subproduto”, é de alta pureza, tendo também considerável valor de mercado.

“Essas plantas de metanol podem, por exemplo, ser construídas próximas a unidades de cogeração, já que a energia elétrica é um insumo essencial para o processo. Acreditamos que principalmente as indústrias de biodiesel e de celulose e papel possam integrar esta nova tecnologia em suas plantas, pois demandam metanol em seus processos e têm acesso a energia elétrica proveniente de cogeração”, explica Paulo Alvarenga, CEO da thyssenkrupp Industrial Solutions para a América do Sul.

E ele destaca também a quebra do paradigma de escala de produção, já que plantas de metanol a partir de gás natural viabilizam-se apenas para grandes capacidades. Neste novo processo da thyssenkrupp, plantas a partir de 10 toneladas de metanol por dia são viáveis, possibilitando integrá-las a unidades ou polos regionais de consumo. Com isso, o custo logístico para entregar o metanol na região Centro-Oeste, por exemplo, praticamente desaparece.

“Além de ser um dos maiores produtores mundiais de biodiesel, o Brasil é também o segundo maior produtor de celulose do mundo, ficando atrás apenas da China. A produção de celulose também utiliza o metanol na produção do dióxido de cloro, agente de branqueamento da celulose. Ou seja, implementar uma unidade de produção de metanol integrada a uma fábrica de celulose é uma oportunidade interessante, considerando também a disponibilidade de cogeração de energia das plantas de celulose”, salienta Luiz Antonio Mello, gerente de desenvolvimento de negócios da thyssenkrupp Industrial Solutions para o Brasil.

Usado como solvente, combustível e reagente em diversos processos da indústria química, o metanol tem tido a demanda puxada mais significativamente pelo aumento da mistura de biodiesel no diesel convencional vendido ao consumidor. Em março deste ano, começou a valer a resolução federal que elevou o percentual dessa mistura para 8% (o chamado B8), o que representa um aumento de 14% na demanda por biodiesel, o equivalente a 4,2 bilhões de litros por ano. Ainda segundo a resolução, a composição deve subir para 9% (B9) em 2018 e para 10% (B10) no ano seguinte. Considerando o alto percentual de fontes renováveis (hidro, biomassa, eólica) na matriz de energia elétrica brasileira, a troca do metanol “base-gás natural” pelo metanol “base-água/eletricidade” contribui para reduzir a “pegada de carbono” no diesel brasileiro.